W ruchu Halemba kopalni Ruda trwa eksploatacja ściany 8a w pokładzie 402 w partii K. Górnicy pracują bezpieczniej, dzięki zastosowaniu nowych rozwiązań służących odmetanowaniu. Znacznej poprawie uległo także wydobycie.
Projektowanie wybierania ściany w górnictwie węgla kamiennego wymaga przeanalizowania zagrożeń związanych z eksploatacją i opracowania stosownych metod profilaktyki. Najczęstszą skuteczną profilaktyką w przypadku eksploatacji pokładów węgla kamiennego w III lub IV kategorii zagrożenia metanowego jest zastosowanie odmetanowania górotworu.
- Już na etapie sporządzania projektu eksploatacji pokładu ścianą opracowuje się projekt odmetanowania, w którym oblicza się między innymi minimalną efektywność odmetanowania przy zastosowaniu, której możliwe będzie bezpieczne wybieranie ściany. Poziom zagrożenia metanowego podczas eksploatacji pokładu ma bezpośredni wpływ na poziom bezpieczeństwa pracującej załogi, jak również na tempo przesuwania się frontem ściany, co z kolei przekłada się na kształtowanie się zagrożenia pożarowego i oczywiście na wskaźniki ekonomiczne. Obniżenie poziomu zagrożenia metanowego poprzez efektywne odmetanowanie powoduje zmniejszenie ilości przekroczeń dopuszczalnych stężeń metanu, a więc ograniczenie czasu wyłączenia energii elektrycznej w rejonie ściany. Wiadomym jest, iż dziś wpływ ekonomii na utrzymanie się na rynku ma decydującą rolę – podkreśla Tadeusz Jagła, główny inżynier ds. wentylacji w ruchu Halemba kopalni Ruda.
Nowe rozwiązania w zakresie odmetanowania przetestowano w ścianie 7a w pokładzie 402 w partii K. W celu ograniczenia ilości rejestrowanych przekroczeń metanu na wylocie z dowierzchni 8 oraz, aby poprawić warunki mikroklimatu w ścianie 7a, zwiększono wydatek powietrza przepływającego przez ścianę do 1500 m sześc. na min.
- Na doraźnym posiedzeniu Zespołu ds. Zagrożeń Metanowych w listopadzie 2019 r., po analizie uzyskiwanych stężeń i wydatków metanu z otworów, polecono zaprojektować pracownikom Działu Miernictwa i Geologii nowe parametry otworów. Zaprojektowano otwory odchylone od osi dowierzchni 8 o ok. 20 st. i sięgające 10-15 m nad zroby ściany, czyli do zawału bezpośredniego. Dzięki zastosowaniu takich otworów ujmowano metan na poziomie od 4,5 do 7,5 m3CH4/min. Efektywność odmetanowania rejonu ściany 7a w pokładzie 402 w partii K wzrosła do około 30 proc.
Na podstawie zdobytych doświadczeń uzyskiwano coraz większą efektywność odmetanowania, która kształtowała się na poziomie 40–50 proc. Teraz te doświadczenia zastosowano w kolejnej ścianie.
Eksploatacja pokładu 402 w partii K ścianą 8a ruszyła w październiku ub.r. W celu jej odmetanowania wiercone są otwory w odstępach co 4 m do strefy zawału bezpośredniego. Ten sposób pozwala na efektywne ujęcie metanu ze skrzyżowania ściany 8 a z chodnikiem wentylacyjnym. W celu poprawy bezpieczeństwa został zabudowany drugi rurociąg odmetanowania doprowadzony na poziom 1030 m. Odmetanowanie osiąga efektywność nawet 50 proc.
Zwiększenie efektywności odmetanowania w rejonie ściany 8a skutecznie ograniczyło ilość przekroczeń dopuszczalnych stężeń metanu notowanych przez czujniki metanometrii w całym rejonie. Średnie stężenie metanu w wylotowym prądzie powietrza utrzymuje się na poziomie 0,7 do 0,8 proc. Zanim wprowadzono nowy sposób odmetanowania zdarzały się przekroczenia dopuszczalnych stężeń metanu. System bezpieczeństwa wyłączał dopływ energii. Częste były przerwy w wydobyciu, które nie służyły stabilności produkcji. Udało się je ograniczyć zwiększając nie tylko bezpieczeństwo pracy ale także jej efektywność.
Jeżeli chcesz codziennie otrzymywać informacje o aktualnych publikacjach ukazujących się na portalu netTG.pl Gospodarka i Ludzie, zapisz się do newslettera.
