Na koniec 2018 r. w Polsce pracowały 13 632 roboty przemysłowe, z czego 39 proc. z nich funkcjonowało w branży motoryzacyjnej – wynika z raportu Polskiego Instytutu Ekonomicznego „Drogi do przemysłu 4.0. Robotyzacja na świecie i lekcje dla Polski”. Górnictwo na tym tle dobrze się prezentuje.
Dla porównania w mniejszych Czechach było to 17,6 tys., a w Niemczech – 216 tys. Z robotów korzysta 6 proc. polskich przedsiębiorstw, a tylko w 2018 r. ich liczba wzrosła o 17,5 proc. Jakie rozwiązania powinniśmy wdrożyć, aby było ich coraz więcej?
W Polsce na 10 tys. pracowników w przetwórstwie przemysłowym przypadają zaledwie 42 roboty. Przegrywamy nie tylko z europejskim liderem, Niemcami (gdzie liczba ta wynosi 338 robotów), lecz także z Czechami (135) oraz Węgrami (84). W latach 2010-2018 nie odstawaliśmy natomiast od sąsiadów pod względem rocznej dynamiki przyrostu robotów. U nas wyniosła ona 19 proc., podczas gdy w Czechach 18,7 proc., a na Słowacji 19,5 proc. Wyraźnie prześcigają nas w regionie tylko Węgrzy (25,2 proc.).
- Robotyzacja powinna być niezbędnym elementem strategii rozwojowej przedsiębiorstw na najbliższe lata – mówi Ignacy Święcicki, kierownik Zespołu Gospodarki Cyfrowej Polskiego Instytutu Ekonomicznego. - Do jej wdrażania zmuszą nas zarówno czynniki demograficzne i technologiczne, jak i rosnące koszty pracy oraz konieczność nadrobienia dystansu do liderów gospodarczych.
Na korzyść wdrażania robotów przemawiają także liczby. Aż 83 proc. firm, które zdecydowały się na taki ruch w ostatnich latach, zwiększyło skalę produkcji. Ponadto 67 proc. zauważyło spadek kosztów produkcji, a 33 proc. z nich zaczęło zwiększać sprzedaż za granicę.
- Stosunkowo niski poziom robotyzacji w Polsce może wynikać po części z niskich kosztów pracy – dodaje Jacek Grzeszak, analityk PIE. - Na koniec 2018 r. średnie płace w polskim przemyśle wyniosły 9,9 euro za godzinę i były jednymi z najniższych w Europie. Obserwujemy jednak dynamiczny wzrost płac, a co za tym idzie też kosztów pracy. W okresie od 2016 do 2018 r. wzrosły one o 16,5 proc. Konkurencyjność polskich przedsiębiorstw polegająca na stosunkowo taniej sile roboczej będzie więc malała z roku na rok – zapowiada.
Choć koszty automatyzacji zwracają się dzięki oszczędnościom na pensjach pracowników i zwiększeniu skali działalności, to początkowe inwestycje wymagają dużych nakładów finansowych. W związku z tym przedsiębiorstwa potrzebują wspierających instrumentów podatkowych, szczególnie pozwalających na jak najszybsze uzyskanie preferencji. Takie rozwiązania z powodzeniem wdrożono w krajach azjatyckich, m.in. Singapurze i Korei Południowej, ale też we Francji czy Włoszech. W Polsce obecnie nie ma narzędzi bezpośrednio nakierowanych na wsparcie robotyzacji.
- Adekwatną ulgą podatkową jest możliwość znacznego powiększenia wartości początkowej nabytych środków trwałych, które spełniają warunki istotne z punktu widzenia automatyzacji i robotyzacji – proponuje Jan Sarnowski, fellow PIE. - Powiększenie wartości początkowej kwalifikowanych środków trwałych wpłynie na zwiększenie kosztów uzyskania przychodów przez zwiększone odpisy amortyzacyjne. Dla zapewnienia efektywności skonstruowanej w ten sposób ulgi, powiększenie wartości początkowej środka trwałego powinno wynosić co najmniej 100 proc. Mechanizmem przyspieszającym dodatkowo korzyści dla podatnika byłaby możliwość częściowego zaliczenia do kosztów uzyskania przychodu nie tylko ponoszonych w danym czasie, ale także planowanych na przyszłe lata kosztów związanych z automatyzacją lub robotyzacją, w tym odpisów amortyzacyjnych – tłumaczy.
Jeżeli chcesz codziennie otrzymywać informacje o aktualnych publikacjach ukazujących się na portalu netTG.pl Gospodarka i Ludzie, zapisz się do newslettera.
