Początki stosowania samodzielnej obudowy kotwowej w angielskich kopalniach były trudne, ale się opłacało

Przede wszystkim potrzebny jest nam czas. Czas na próby i analizy. Uruchomienie bolter minera w Anglii kosztowało nas wiele wysiłku. Stawialiśmy pomału krok po kroku, ale opłacało się – opowiada Sean Harding, jeden z kilku obcokrajowców towarzyszących górnikom z Budryka w codziennej pracy z nową maszyną.

Tak było w Anglii
Jest początek lat 80 ub. stulecia. W skład angielskiej kompanii węglowej Selby Complex wchodzi pięć kopalń: Riccall, Wistow, Stillingfleet, Whitemoor i North Selby. Ich sytuacja ekonomiczna nie jest najlepsza. Trzeba poprawić wyniki, zwiększyć wydobycie. Kierownictwo spółki decyduje się na zakup kombajnu Bolter Miner.

- Początki czegoś nowego nigdy nie są łatwe, zwłaszcza gdy nie ma się pewności, czy zastosowana technologia rzeczywiście przyniesie pożądany skutek. Rozrzedzaliśmy obudowę podporową, równocześnie dokładając kolejne kotwy. Doszliśmy do momentu, gdy została stropnica i drewniane stojaki. Ostatnim etapem było przejście do samodzielnej obudowy kotwowej. Robotom nieustannie towarzyszyły analizy techniczne. Obserwowaliśmy, jak zachowuje się górotwór. Jeśli opadał, zagęszczaliśmy siatkę kotew, potem znowu ją rozrzedzaliśmy. I tak na przemian do znudzenia, aby w końcu przekonać się, jak najoptymalniej i najbezpieczniej drążyć wyrobisko  – wspomina Sean Harding, inżynier górnik z Yorku w Anglii.

Początki stosowania samodzielnej obudowy kotwowej w angielskich kopalniach były trudne, ale koniec końców ta właśnie technologia poprawiła wyraźnie wyniki ekonomiczne tamtejszych zakładów górniczych i wydłużyła ich życie o kilkadziesiąt lat.

Sean Harding z firmy Hargreaves, jest jednym z kilku obcokrajowców towarzyszących górnikom z Budryka w codziennej pracy z nową maszyną. Wszyscy zgodnie podkreślają, że obudowa kotwowa to zupełnie inna kultura pracy. Nie dochodzi praktycznie do żadnych deformacji. Górotwór widoczny jest jak na dłoni. Zabezpiecza się go kotwami. Jest stabilny. Nie ma też miejsca na fuszerkę. Robota musi być staranna i precyzyjna.

- Ma to duży wpływ na poprawę bezpieczeństwa pracy. Nam w Anglii z miejsca spadła liczba wypadków przy pracy. Poza tym odpadły problemy transportowe ciężkich elementów obudowy. Jeden transport wystarczył, aby dostarczyć do przodka niezbędne materiały, głównie siatkę i kotwy. Zaledwie 175 kg na jedną szychtę – opowiada Harding.

Jego zdaniem bolter miner sprawdzi się także w polskim górnictwie.

- Przede wszystkim potrzebny jest nam czas. Czas na próby i analizy. Uruchomienie bolter minera w Anglii kosztowało nas wiele wysiłku. Stawialiśmy pomału krok po kroku - wyjaśnia. 

Trzeba jeszcze poczekać
Po uzyskaniu optymalnych warunków fedrowania angielscy górnicy bili wszelkie rekordy postępów, jakie kiedykolwiek miały miejsce w tamtejszych kopalniach. Często wynik przekraczał 480 m w skali miesiąca.

- Siedem do czternastu metrów na zmianę to była normalka. Pamiętam, jak zrobiliśmy w tydzień 275 m na prostym chodniku w samym węglu. Zdarzały się nam różne warunki, ale te 115 m postępu na tydzień było naszą normą – zapewnia inżynier z Yorku.

W Budryku na każdej zmianie polskim brygadom obsługującym Bolter Minera towarzyszą angielscy eksperci. Gdy Polak obsługuje kombajn, jego brytyjski kolega jest operatorem kotwiarki. Trzech z siedmiu górników reprezentujących firmę Hargreaves to nasi rodacy, którzy przed laty wyjechali do pracy za granicę i osiedlili się w Wielkiej Brytanii. Szkolą, wyjaśniają zawiłości techniczne maszyny i pełnią rolę tłumaczy. Tak będzie do końca lutego przyszłego roku.

- Po tym terminie skończy się nasza misja tutaj, na Budryku. Jestem przekonany, że bolter miner ruszy mocno z kopyta i wówczas wszyscy przekonają się na własne oczy, że jest to technologia warta stosowania. Ja zaś wrócę do kraju bogatszy o kolejne doświadczenia. Poprzednie zebrałem w sąsiednich Czechach – podsumowuje Sean Harding.

Tymczasem warto wiedzieć, że samodzielna obudowa kotwowa była już w ornontowickiej kopalni stosowana ćwierć wieku temu. Testowano ją również w kopalniach Anna i Staszic. Tam jednak doszło do groźnych wypadków. I to one właśnie sprawiły, że zaniechano dalszego stosowania tej technologii.