Spodziewana czwarta fala COVID-19 ponownie napędzi popyt na maseczki ochronne. Polacy zwracają coraz większą uwagę na ich jakość

W kolejnych falach pandemii na rynku pojawiło się dużo masek, które rzekomo spełniały normy europejskie, ale był to tylko napis na opakowaniu - mówi Wojciech Ligier

Według danych GUS w czerwcu br. wyprodukowano w Polsce ponad 5 mln masek medycznych i 6,3 mln innych maseczek chroniących przed zakażeniem SARS-CoV-2. Ponieważ liczba nowych zachorowań jest stosunkowo niska i nie ma obowiązku noszenia maseczek na świeżym powietrzu, popyt na nie się zmniejszył.

- Jednak spodziewana jesienią czwarta fala pandemii i nowy wariant Delta mogą spowodować, że jakościowe, spełniające polskie i europejskie normy maseczki znów staną się towarem deficytowym. Zwłaszcza że na przestrzeni ostatniego roku wzrosła świadomość Polaków dotycząca materiałów filtracyjnych i tych, z których maski są produkowane. – Widzimy, że klienci szukają coraz lepszych form ochrony – mówi dr inż. Konrad Sulak z Sieci Badawczej Łukasiewicz – Instytutu Biopolimerów i Włókien Chemicznych, która już ubiegłej wiosny rozpoczęła produkcję wysokiej jakości masek ochronnych.

– W trakcie pierwszej fali COVID-19 ważna okazała się polska produkcja masek ochronnych. Mieliśmy wtedy ogromne problemy z ich dostępnością, które wynikały z tego, że w Polsce produkuje się stosunkowo mało tego typu produktów, a większość jest sprowadzana z zagranicy. W kolejnych falach pandemii na rynku pojawiło się dużo masek, które rzekomo spełniały normy europejskie, ale był to tylko napis na opakowaniu, te produkty nie były certyfikowane zgodnie z obowiązującymi w Polsce normami – mówi agencji informacyjnej Newseria Biznes Wojciech Ligier z Sieci Badawczej Łukasiewicz – Instytutu Tele- i Radiotechnicznego.

W Polsce liczba nowych zakażeń COVID-19 na razie jest stosunkowo niewielka, nie ma też obowiązku zakrywania nosa i ust na świeżym powietrzu, więc i popyt na maseczki ochronne jest mniejszy. Wciąż jednak istnieje ryzyko wystąpienia jesienią czwartej fali, do której może się przyczynić nadal duża liczba osób niezaszczepionych i rozprzestrzeniający się w Europie wariant Delta.

– Na podstawie doświadczeń z ubiegłego roku można przypuszczać, że w okresie jesienno-zimowym nastąpi wzrost zachorowań, co oczywiście znów spowoduje wzrost zapotrzebowania na maseczki chroniące przed wirusem – mówi dr inż. Konrad Sulak.

W okresie styczeń–czerwiec 2021 roku w Polsce wyprodukowano prawie 51,5 mln maseczek medycznych i 68,5 mln innych maseczek ochronnych. W samym czerwcu wytworzono ich odpowiednio 5 mln i 6,3 mln, ale jeszcze w marcu czy kwietniu liczby te były dwu- lub trzykrotnie wyższe. W okresie od marca do końca grudnia 2020 roku polska produkcja wyniosła 43,5 mln maseczek medycznych oraz 176 mln pozostałych maseczek ochronnych.

Wiosną ubiegłego roku, na początku pandemii COVID-19, popyt na maseczki i inne środki ochrony osobistej był rekordowy, a z rynku błyskawicznie znikały wszystkie tego typu produkty – nawet te, które nie spełniały norm i nie zapewniały odpowiedniej ochrony przed nowym wirusem. Od tego czasu wzrosła jednak świadomość Polaków dotycząca ochrony przeciwwirusowej czy materiałów filtracyjnych i tych, z których maski są produkowane.

– Widzimy, że klienci szukają coraz lepszych form ochrony – mówi Konrad Sulak. – Na rynku rozwinęło się znaczne zapotrzebowanie na maseczki typu FFP2, które zapewniają znacznie wyższy poziom ochrony, i w kolejnych miesiącach będziemy z pewnością obserwować wzrost tego zapotrzebowania.

– Najbardziej pożądane są maski ochronne typu FFP3. To jest najwyższa klasa, która najlepiej chroni przed koronawirusem. Zwłaszcza w wersji bez zaworu wydechowego, ponieważ ona chroni wtedy zarówno użytkownika, jak i osoby w jego otoczeniu – dodaje Wojciech Ligier. – FFP2 oraz ta najniższa klasa FFP1 są oczywiście lepsze niż brak maski albo maseczka ze zwykłego materiału, chociaż nie chronią już tak dobrze jak FFP3. Poza tym mamy jeszcze maski medyczne, które przede wszystkim chronią osoby dookoła, ale samego użytkownika – w umiarkowanym stopniu - dodaje Sulak.

W kontekście właściwości ochronnych dużą rolę odgrywa materiał, z którego maska została wyprodukowana. Najczęściej jest to włóknina typu meltblown, czyli włóknina pneumotermiczna, która musi się charakteryzować odpowiednim poziomem filtracji i przepływu powietrza.

– Jest to typowy materiał filtracyjny złożony z szeregu mikrowłókien o bardzo małej średnicy. Tutaj mamy do czynienia z włóknami o średnicy nawet poniżej 1 mikrometra. Dzięki temu ten materiał umożliwia wychwytywanie cząstek o niskich średnicach i zapewnia użytkownikowi wysoką ochronę przed wirusem, który rozprzestrzenia się drogą kropelkową – wyjaśnia ekspert. – Maseczki FFP2 są zbudowane z kilku warstw, przy czym zewnętrzne są to warstwy konstrukcyjne. Do ich wytworzenia wykorzystuje się włókninę typu spunbond, która charakteryzuje się dużą wytrzymałością.

Zarówno włóknina meltblown, jak i spunbond to nowoczesne materiały otrzymywane z termoplastycznych polimerów. Proces ich produkcji jest niskokosztowy, dzięki czemu mają one zastosowanie w wielu branżach. Często są też stosowane jako samodzielne materiały o niskiej wadze i stosunkowo wysokiej wytrzymałości.

– Dobra maseczka powinna łączyć z jednej strony wysoką skuteczność filtracji, a z drugiej – umożliwiać swobodne oddychanie. Inaczej mówiąc: dyskomfort wynikający ze stosowania tego środka ochrony powinien być jak najmniejszy. Samo stosowanie maseczki już w jakiś sposób ogranicza naszą swobodę oddychania. Natomiast najlepsze maseczki charakteryzują się tym, że to ograniczenie jest jak najmniejsze, maksymalnie zniwelowane przy zachowaniu wysokiego poziomu ochrony i skuteczności filtracji – mówi Konrad Sulak.

Sieć Badawcza Łukasiewicz – Instytut Tele- i Radiotechniczny już w marcu ub.r. podjęła się opracowania maszyn do produkcji maseczek medycznych. Nawiązała w tym celu współpracę z Instytutem Biopolimerów i Włókien Chemicznych, który wykorzystał swoje doświadczenie w wytwarzaniu włóknin do produkcji masek. Prototyp linii technologicznej i maszyny gotowej do produkcji powstał w zaledwie półtora miesiąca. Już w czerwcu ub.r. pierwsza linia produkcyjna trafiła do Łukasiewicz – IBWCh, który – oprócz opracowania procesu produkcji włóknin – zorganizował też produkcję maseczek.