Inżynierowie z Centrum Badawczo-Rozwojowego firmy Transsystem z Woli Dalszej (Podkarpackie) zakończyli trwające ponad rok prace nad innowacyjnym przenośnikiem taśmowym, przeznaczonym do transportu kruszyw i materiałów sypkich. Zastosowane w jego konstrukcji rozwiązania są unikalne w Polsce i rzadko też spotykane jeszcze w Europie.
- Systemy transportu, stosowane obecnie w większości polskich zakładów, na ogół opierają się na przestarzałej myśli technicznej. Duża ich część była skonstruowana przed wielu laty, a i te instalowane obecnie nie wykazują dużego postępu w swej dziedzinie - wyjaśnia Marek Kiełb, szef Centrum Badawczo-Rozwojowego Transsystemu.
- Powodem takiej sytuacji jest przede wszystkim powielanie rozwiązań technicznych, obniżające koszty projektowania oraz brak środków na poszukiwanie i testowanie nowych. Konsekwencją tej prawdy jest konieczność ponoszenia znacznych kosztów eksploatacji przestarzałych urządzeń, związanych z ich przestojami i - co się z tym łączy - częstym serwisowaniem. Nie można przy tym zapominać o bardzo długim okresie użytkowania tego typu urządzeń - dodaje Marek Kiełb.
W skonstruowanym przez Transsystem przenośniku, zastosowano układ ostrzegający obsługujące go osoby o zbliżającym się problemie na długo przed jego wystąpieniem. Umożliwia to innowacyjny system kontroli stanu rdzenia dla taśmy z kordem stalowym. Zadaniem urządzenia jest analiza uszkodzeń wewnętrznych linek, będących elementem przenoszącym siły wzdłużne występujące w pasie nośnym. Możliwy jest ciągły monitoring całej długości taśmy wraz z obserwacją wzrostu poziomu uszkodzenia w wykrytych punktach. Główną korzyścią, wynikającą ze stosowania tego rozwiązania, jest możliwość bieżącej analizy taśmy stosowanej w długich przenośnikach pracujących w kopalniach odkrywkowych lub w warunkach dołowych. Dzięki temu, obsługa może przewidywać i planować naprawy ze znacznym wyprzedzeniem, unikając przestojów awaryjnych oraz bardziej rozległych uszkodzeń. Możliwe jest też pozycjonowanie uszkodzonych fragmentów, tak aby podczas serwisowania nie był konieczny przegląd całej długości pasa.
Kolejnym, ciekawym rozwiązaniem jest nadążny układ napinający, w pełni bazujący na elektrycznym sterowaniu. Eliminuje to konieczność stosowania kosztownych i dużych układów hydraulicznych, lub w innych rozwiązaniach - budowy systemu pętlicowego. Istota działania ma zapewnić stałą współpracę cierną pomiędzy bębnem napędowym, a okładką bieżną taśmy, eliminując zbędny naciąg, kiedy nie wymagają tego warunki pracy. Całość zapewnia zwiększenie żywotności taśmy.
Nowy przenośnik charakteryzuje się również zmniejszoną energochłonnością. Uzyskano ją dzięki wprowadzeniu napędu pracującego w częstotliwości 87Hz, co pozwoliło na obniżenie wymaganej mocy o 20 proc. W przyszłości przewidywane jest testowanie energooszczędnych krążników i innych elementów będących źródłami strat energii związanych z generowaniem tarcia.
