Górnictwo: W bieruńskim Zakładzie Remontowo-Produkcyjnym PGG podążają za najnowocześniejszymi technologiami

Jest monopolistą na rynku dostaw zmechanizowanych obudów ścianowych dla kopalń Polskiej Grupy Górniczej i największym w Europie producentem tras kolejek podwieszanych. Zakład Remontowo-Produkcyjny PGG inwestuje w swoje zaplecze techniczne i zapowiada rozszerzenie kompetencji w zakresie projektowania oraz wytwarzania maszyn i urządzeń również w innych obszarach.

Gdzie jak gdzie, ale w halach produkcyjnych ZRP kryzysu nie widać. I to zarówno w oddziałach WRP1 i WRP3 przy ruchach Piast i Ziemowit, gdzie firma posiada swoje oddziały, jak i w pięciu halach produkcyjnych w Woli (WRP2), ulokowanych na terenach po zlikwidowanej kopalni Czeczott. Dość powiedzieć, że w ub.r. wyremontowano i zmodernizowano tam w sumie 1169 sekcji obudów zmechanizowanych. W br. zakład opuszczą – zgodnie z planem – 1052 sekcje obudowy zmechanizowanej. To co prawda mniej niż przed rokiem, ale też w tej liczbie będzie 176 zupełnie nowych sekcji, wyprodukowanych na podstawie własnych dokumentacji, które zasilą ściany w kopalniach PGG. 

Coraz więcej pracy
– Produkcji nowych sekcji obudów zmechanizowanych trzeba poświęcić więcej czasu, średnio 1200 roboczogodzin w przeliczeniu na jedną. To ponad dwukrotnie więcej niż w przypadku modernizacji sekcji i ponad trzy razy więcej, gdy w grę wchodzi ich remontowanie. Można zatem powiedzieć, że od czterech lat mamy systematycznie coraz więcej pracy – wylicza Jan Gil, dyrektor Zakładu Remontowo-Produkcyjnego PGG w Bieruniu.

Nowe sekcje obudowy zmechanizowanej produkowane są w zależności od mocy przerobowych. Przeciętnie jest to po jednym komplecie wyposażenia ściany eksploatacyjnej rocznie, czyli w granicach od ok. 160 do 170 sekcji. W br. padnie z pewnością rekord w dziedzinie remontu i produkcji siłowników hydraulicznych. Hale opuści 12 136 tego rodzaju urządzeń, z czego 3586 zejdzie bezpośrednio z taśmy produkcyjnej. Remontowi poddanych zostało 8550 siłowników. Dla porównania w ub.r. liczby te przedstawiały się odpowiednio 3332 w stosunku do 6475, a dwa lata temu 2450 do 5927. 

Sięgają po nowoczesne rozwiązania
– Wprowadziliśmy technologię napawania chromoniklem, która na dzień dzisiejszy jest najlepszą metodą ochrony powierzchni tłoczysk siłowników przed korozją. Dysponujemy w tym celu ośmioma urządzeniami do napawania, a ponadto specjalistycznymi szlifierkami niezbędnymi do realizowania tych procesów. Staramy się podążać za najnowocześniejszymi technologiami i to się nam udaje. Wszystkie nowe sekcje obudowy zmechanizowanej zostały skonstruowane z zastosowaniem najnowszych materiałów, jak i rozwiązań konstrukcyjnych – zapewnia Ryszard Kubiesa, dyrektor techniczny ZRP.

Naturalnie dobre wyniki odnotowywane przez ZRP to w głównej mierze efekt wysiłków doświadczonej załogi. W Dziale Konstrukcyjno-Technologicznym powstają nowoczesne rozwiązania mające dostosować produkcję do aktualnych warunków geologiczno-górniczych panujących w kopalniach.

– Projektujemy m.in. układy sterowania, z uwzględnieniem upodatnienia obudowy, co gwarantuje jej bezpieczną pracę. Wykonywane są ponadto ekspertyzy wytrzymałościowe oraz badania metrologiczne. Nasi eksperci oceniają stopień zużycia elementów urządzenia za pomocą specjalistycznych przyrządów kontrolno-pomiarowych – tłumaczy Krzysztof Rąba, szef Działu Konstrukcyjno-Technologicznego.

Na przestrzeni ostatnich lat w procesach technologicznych wprowadzono wiele urządzeń sterowanych numerycznie, a także zrobotyzowane stanowiska spawalnicze. Od ponad dekady w strukturach zakładu działa również Ośrodek Szkolenia Spawaczy z własną kadrą instruktorską.

– W ciągu czterech ostatnich lat przyjęliśmy do pracy prawie trzystu młodych ludzi, którym umożliwiliśmy podniesienie kwalifikacji. Większość z nich zdobyła uprawnienia spawacza. Obsługują m.in. stanowiska zrobotyzowane, doglądając prawidłowości przebiegających procesów technologicznych – dodaje dyrektor Gil. 

Zaspokajają potrzeby PGG
Warto wiedzieć, że ZRP jest obecnie monopolistą w dziedzinie dostaw sekcji obudów zmechanizowanych do kopalń Polskiej Grupy Górniczej. Zaspokaja jej potrzeby w 85 proc. Pozostałe obudowy, pochodzące z rynku zewnętrznego, produkowane są według dokumentacji własnej ZRP. Ponadto Zakład Remontowo-Produkcyjny PGG wprowadził własny standard w produkcji trasy kolejki podwieszanej (typ ZRP). W ub.r. firma wyprodukowała 75 km tego rodzaju szyn. W br. produkcja ma sięgnąć ponad 100 km. W porównaniu z 2016 r. wzrośnie ponad trzykrotnie! W tej dziedzinie ZRP nie ma w Europie konkurenta.

ZRP dąży obecnie do pełnego zaspokajania potrzeb PGG w produkowany własnymi siłami asortyment, zaś w przyszłych latach zamierza dywersyfikować swoją produkcję na potrzeby innych branż przemysłu.