Gdyby zmierzyć łączną długość sześciu przenośników zabudowanych w upadowej odstawczo-transportowej kopalni Marcel, wyszłoby dokładnie 4335 m. Ta oś kopalni, łącząca zakład przeróbczy z poziomem 600, została w ciągu ostatnich kilkunastu miesięcy wydłużona ponad dwukrotnie.
Umożliwi to eksploatację pokładów zalegających poniżej 600 m, w partiach C i W części marklowickiej, gdzie planuje się wydobyć ok. 25 mln t urobku. Dla realizacji tego przedsięwzięcia opracowano nowy uproszczony układ przenośników taśmowych odstawy zbiorczej, który stanowi przedłużenie eksploatowanej od 2008 r. upadowej odstawczo-transportowej.
Upadowa pierwsza
Na Marcelu o upadowej oddanej do eksploatacji 13 marca 2008 r. mówi się "pierwsza". Ta uruchomiona prawie dwa miesiące temu nazywana jest "upadową dwa".
- Budowa pierwszej to był duży sukces. Osiągnięto go dzięki wysiłkowi przynajmniej jednego pokolenia naszej kadry kierowniczej. Pomysł narodził się w latach 90., gdy decydował się model kopalni - opowiada Adam Robakowski, dyrektor Marcela.
Dyrektor przypomina, że jeżeli chodzi o pokłady węgla, Marcel to dwie różne jednostki stratygraficzne. Część macierzysta, czyli stary Marcel, oparta na grupie pokładów 700 oraz część marklowicka, gdzie eksploatowane są pokłady grupy 500. Eksploatacja w polu marklowickim wymuszała konieczność przetransportowania urobku. Dopóki podstawą eksploatacji kopalni była część macierzysta, oparta na pokładzie 703, wszystko funkcjonowało w zgodzie z zasadami przyjętymi w większości kopalń głębinowych w Polsce. Urobek z części macierzystej transportowany był przenośnikami taśmowymi do zbiornika na poziomie 800 m i następnie szybem skipowym na powierzchnię do zakładu przeróbczego, a z części marklowickiej przewozem kołowym na poziom 400 m na ten sam szyb.
Kiedy jednak większy ciężar eksploatacji przerzucono na część marklowicką (urobek tak czy inaczej musiał trafiać do zakładu przeróbczego zlokalizowanego przy części macierzystej), okazało się, że istniejący układ transportowy jest "wąskim gardłem" kopalni. Problem ten został zauważony już w okresie funkcjonowania Rybnickiej Spółki Węglowej. Aby go rozwiązać, zastanawiano się nad budową poziomu 800 dla obu części kopalni i zwiększeniem zdolności wydobywczej szybu skipowego. Ostatecznie w 2000 r. zdecydowano się jednak na budowę upadowej.
- Druga koncepcja, zakładająca poprowadzenie wyrobiska z powierzchni na poziom 400, wydawała się wówczas odważna, ale nie było to nic nowego, bo tego typu rozwiązania funkcjonowały w kopalniach niemieckich, a w Polsce w kopalni Janina - ocenia dyrektor Robakowski.
Pierwsza upadowa ma prawie 2 km długości i 12 stopni nachylenia. Wyposażona jest w dwa przenośniki taśmowe. Pierwszy ma długość 110 m i znajduje się w pomoście łączącym upadową z zakładem przeróbki mechanicznej. Drugi, o długości 1860 m, zamontowany w samej upadowej, to jedyny taki dołowy przenośnik w Polsce. Dzięki niemu urobek dociera bezpośrednio do zakładu.
Oba przenośniki są w stanie w ciągu godziny przetransportować na powierzchnię ok. 1500 t węgla. Obok przenośnika, w tunelu upadowej, który rozdziela się na dwie nitki, zamontowana jest kolejka spągowa służąca do przewozu materiałów i urządzeń. Na poziom 400 mogą nią dotrzeć urządzenia wielkogabarytowe oraz załoga. Całość inwestycji pochłonęła 89,3 mln zł.
Upadowa numer dwa
Jak wspomina dyrektor Robakowski, podczas gdy poza kopalnią dużo mówiło się o efektach uruchomienia pierwszej upadowej, w kopalni, już myślano nad kolejnym pomysłem. W 2012 r. powołano w kopalni zespół, który zajął się projektem wydłużenia upadowej, a nad wyposażeniem inwestycji w urządzenia techniczne debatowali pracowali pracownicy Działu Energomechanicznego. Dyrektor wskazuje, że w ciągu kilku lat kopalnia zrobiła potężny krok do przodu. Wydobycie od 2008 r. systematycznie rosło, a eksploatacja schodziła coraz niżej.
Dodatkowo funkcjonujące przenośniki zabudowane były m.in. na poziomie 380 m (dzisiaj to poziom wentylacyjny kopalni), a jak wiadomo, żaden główny inżynier wentylacji nie śpi spokojnie, gdy ma całą główną odstawę poprowadzoną na drogach zużytego prądu powietrza. Trzeba było opracować rozwiązanie, w myśl którego istniejący układ transportowy zostanie nie tylko wydłużony, ale też uproszczony.
Aby tego dokonać łącznie wydrążono ponad 2 km nowych wyrobisk, w tym m. in.: przekop odstawczo-transportowy o długości 385 m, pochylnię odstawczo-transportową w pokładzie 505 o długości 805 m oraz przekop transportowy o długości 435 m. W drugiej połowie 2014 r. ogłoszono przetarg na leasing finansowy wraz z dostawą trzech sztuk nowych przenośników taśmowych o szerokości taśmy 1400 mm wraz z wyposażeniem elektrycznym. Realizację tego zadania powierzono wyłonionej w drodze przetargu firmie KOPEX Machinery SA.
Wykorzystać istniejące możliwości
Obok rozwiązań związanych z odstawą urobku wykonano również z pochylni odstawczo-transportowej przekop transportowy na poziom 600. Dzięki temu z powierzchni na poziom 600 będzie prowadził układ transportowy w oparciu o spągowe kolejki spalinowe dla ciężkich i wielkogabarytowych elementów maszyn i urządzeń. Kompromis pomiędzy kosztami a prostotą wykonania sprawił, że kolejka w kopalni Marcel na pewnym odcinku na poziomie 400 funkcjonuje obok typowego przewozu kołowego. Jak wskazuje dyrektor, docelowo na jednej linii będą jeździły na początek dwie, a wydaje się, że trzy układy transportowe w oparciu o kolejki spągowe spalinowe. Ostateczny kształt tego projektu zależy od możliwości inwestycyjnych.
Adam Robakowski podkreśla, że ma ogromny szacunek dla każdego pracownika kopalni oraz firm zewnętrznych zaangażowanych w budowę drugiej upadowej.
- Cały proces od podpisania umów z wykonawcami do uruchomienia trwał sześć miesięcy. Robiliśmy to na żywym organizmie kopalni, wydobywając jednocześnie 11,5 tys. t węgla na dobę. W pochylni odstawczo-transportowej przez pewien czas znajdowały się dwa przenośniki: jeden budowany z kierunkiem do góry, a drugi, umiejscowiony równolegle, odstawiał urobek na dół ze ściany C2 w pokładzie 505 - opowiada dyrektor.
Uruchomienie we wrześniu br. nowego modelu odstawy centralnej urobku z poz. 600 na poz. 400 pozwoliło na zwiększenie jej wydajności z 1250 t/h do 2000 t/h oraz uproszczenie odstawy zbiorczej centralnej poprzez zlikwidowanie sześciu przenośników taśmowych i zastąpienie ich trzema nowymi o większej wydajności. Inwestycja da też oszczędności polegające na zmniejszeniu liczby roboczodniówek poświęconych na obsługę oraz poprawi bezpieczeństwo pracy.
- Gdyby to było możliwe, takie upadowe budowano by w każdej polskiej kopalni. W naszym przypadku oba złoża kopalni oddzielone są od siebie nasunięciem michałkowickim, które jest strefą bezzasobową. Można więc było zaprojektować pierwszą upadową bez straty dla złoża. W innym układzie geologicznym upadowa teoretycznie przecinałaby wiązki pokładów i trzeba by było zabezpieczyć ją, podobnie jak szyb, filarem ochronnym. Wykorzystaliśmy warunki naturalne i kontynuowaliśmy rozwiązania zastosowane przez naszych poprzedników - podsumowuje Adam Robakowski.
Jeśli chcesz mieć dostęp do artykułów z Trybuny Górniczej, w dniu ukazania się tygodnika, zamów elektroniczną prenumeratę PREMIUM. Szczegóły: nettg.pl/premium. Jeżeli chcesz codziennie otrzymywać informacje o aktualnych publikacjach ukazujących się na portalu netTG.pl Gospodarka i Ludzie, zapisz się do newslettera.
