fot: Lotos
Polska jest jednym z największych na świecie dostawców wodoru przemysłowego (na zdj. instalacja projektu Hestor w gdańskiej rafinerii Lotos)
fot: Lotos
Grupa Lotos opracowała innowacyjną w skali świata technologię, dzięki której „znacznie” wydłuży się czas pracy katalizatorów i efektywność pracy rafinerii - podała w czwartek GL.
Projekt UCOPure tworzy konsorcjum Grupy Lotos i firma PolymemTech.
„Nowatorska technologia wykorzystuje metodę zintegrowanej filtracji membranowej do usuwania z hydrowaksu, czyli nieprzereagowanego oleju (UCO, z ang. unconverted oil), ciężkich wielopierścieniowych węglowodorów aromatycznych (WWA). Są one groźne dla katalizatorów, a to unikalne rozwiązanie pozwala obniżyć ich zawartość nawet o 95 proc.” - poinformowało biuro prasowe Grupy Lotos.
Genezą projektu UCOPure była chęć zagospodarowania jednego ze strumieni z instalacji hydrokrakingu MHC (z ang. mild hydrocracking).
„Umożliwia ona pogłębienie przerobu ropy naftowej i jest drugą tego typu instalacją w gdańskiej rafinerii. Pogłębiony przerób charakteryzuje najnowocześniejsze rafinerie na świecie i pozwala na uzyskiwanie z każdej baryłki większej liczby produktów o najwyższej jakości i najwyższych marżach rynkowych” - podała GL.
Półproduktem z instalacji hydrokrakingu MHC jest UCO. Shell - licencjodawca tej instalacji - zakładał, że hydrowaks będzie stanowił aż 40 proc. produkcji hydrokrakingu i będzie sprzedawany.
„W praktyce jest to jednak trudne i nieopłacalne. Inżynierowie Lotosu znaleźli rozwiązanie, dzięki któremu instalacja może być znacznie bardziej efektywna. Większość UCO zawrócono do ponownego przerobu w instalacji MHC, uzyskując z niego wysokomarżowe paliwa. Stopniowo zwiększono, z 60 proc. do 90 proc., konwersję instalacji, czyli ilość wysokomarżowych paliw uzyskanych ze wsadu - wprowadzając innowacyjne zmiany w procesie produkcji” - objaśniono.
Innowacyjna technologia opracowana w ramach projektu UCOPure opiera się na metodzie zintegrowanej filtracji, jest procesem niskotemperaturowym i niskociśnieniowym w porównaniu do istniejących rozwiązań. Dzięki nowemu rozwiązaniu znacznie wydłuży się czas pracy katalizatorów hydrokrakingu, a jednocześnie ograniczy się szybkość zabrudzania wymienników ciepła i pieców.
Instalacja może zostać zbudowana w każdym miejscu łańcucha procesowego, np. może stanowić integralną część instalacji hydrokrakingu, ale może powstać też w wielu innych miejscach w rafinerii.
„Przewidywany koszt budowy oraz zużycie energii w procesie filtracji będzie znacznie niższe, niż w procesach destylacyjnych czy procesach wysokociśnieniowej hydrorafinacji. Wynika to z charakterystyki samego procesu, kosztów użytych materiałów oraz parametrów pracy instalacji, takich jak temperatura i ciśnienie. Instalacja jest mała i modułowa, można także szybko stworzyć jej mobilną wersję” - poinformował koncern.
