Monitoring skraca przestoje

Kombajn jest najbardziej zawodnym elementem kompleksu ścianowego - wynika z analizy awaryjności maszyn stanowiących wyposażenie kompleksów wydobywczych, prowadzonej w kopalniach Polskiej Grupy Górniczej. Mimo tego, że czas awarii kombajnów ścianowych od 2011 r. jest coraz krótszy (3527 godz. w 2011 r. do 2432 godz. w roku 2015), to właśnie one zawodzą najczęściej.

Awarie kombajnów stanowią ponad 90 proc. łącznego czasu awarii maszyn i urządzeń stanowiących wyposażenie kompleksów. Każda awaria dezorganizuje proces produkcji w kopalni, dlatego w kopalniach PGG podstawowe parametry pracy kompleksów wydobywczych są rejestrowane i monitorowane. Umożliwia to prowadzenie analizy wykorzystania maszyn, tj. czasu ich pracy oraz czasu awarii.

Przede wszystkim profilaktyka
Jak wyjaśniają specjaliści z Biura Inwestycji i Zarządzania Majątkiem Produkcyjnym PGG, na podstawie tej analizy można podejmować działania zmierzające do lepszego wykorzystania czasu pracy i zapobiegające awariom. Dopuszczalną awaryjność określa się indywidualnie dla potrzeb danego przedsiębiorstwa, uwzględniając głównie wiek i stopień wyeksploatowania parku maszynowego. Generalnie dla maszyn górniczych przyjęto, że stopień awaryjności nie powinien przekraczać 5 proc. Monitoring parametrów pracy kombajnów umożliwia określenie przyczyn awarii, dając możliwości egzekwowania zapisów gwarancyjnych oraz obniżania kosztów serwisu.

Na ograniczenie czasów postojów będących wynikiem awarii znaczny wpływ ma poziom wiedzy osób obsługi danych urządzeń, dlatego w ramach umów dostaw przeprowadza się dodatkowe szkolenia pracowników obsługi u producentów maszyn. Profilaktyce zmniejszającej awaryjność służy przeprowadzanie ocen eksperckich w trakcie procesu remontowego oraz integracja stosowanych narzędzi informatycznych.

Awarie są jednak tylko jedną z wielu przyczyn występowania postojów ciągów technologicznych. Znaczący wpływ na osiągane wyniki ma organizacja pracy, stosowane technologie i wynikające z nich przerwy. Dla utrzymania maszyn we właściwym stanie niezbędne są czynności konserwacyjne. Wpływ na osiągane wyniki mają również przerwy w produkcji wynikające z zagrożeń naturalnych oraz z temperatury otoczenia, które wymuszają konieczność prowadzenia działań profilaktycznych i w efekcie skracają czas pracy ciągów technologicznych.

Pracują za długo
Obecnie Polska Grupa Górnicza posiada zdywersyfikowanych dostawców kombajnów ścianowych, które w ostatnich latach charakteryzowały się zbliżoną jakością oraz awaryjnością. Analiza czasu pracy tych urządzeń przeprowadzona w kopalniach PGG wskazuje na wzrost w ostatnim okresie awaryjności kombajnów produkcji firm Kopex oraz Famur. Daje się też zauważyć pogorszenie pracy serwisów obydwu producentów. Występujące awarie często wynikają ze zmęczenia materiału, co świadczy o zbyt długim okresie pracy elementów konstrukcji nośnej i kinematycznej kombajnów.

Równie dużą podatność na awarie wykazują układy sterowania kombajnów oparte na elektronice. Układy te wymagają szczególnego zabezpieczenia przed trudnymi warunkami górniczo-geologicznymi i muszą być przystosowane do środowiska pracy kombajnu. W PGG wskazują, że rozpoznawanie niedoskonałości maszyny musi się odbywać w ścisłej współpracy służb technicznych użytkownika ze służbami serwisu producenta i musi prowadzić do jej doskonalenia.

Wykorzystać w maksymalnym stopniu
Specjaliści z Biura Inwestycji i Zarządzania Majątkiem Produkcyjnym tłumaczą, że prawidłowy dobór maszyn i urządzeń do warunków geologiczno-górniczych ma zasadniczy wpływ na osiągane wyniki ekonomiczne kopalń. Z tego powodu efektywne zarządzanie środkami produkcji oraz poziom kosztów ponoszonych, na ich utrzymanie i odtwarzanie, jest istotnym elementem decydującym o funkcjonowaniu i przyszłej działalności firmy.

Posiadany majątek produkcyjny wykorzystywany jest w możliwie maksymalnym stopniu, dlatego przed uruchomieniem procedury zakupu lub dzierżawy w ramach całej spółki prowadzona jest analiza, dotycząca korzystania z istniejącego sprzętu lub przystosowania go do nowych potrzeb poprzez remont czy modernizację. Dopiero w kolejnym kroku pod uwagę brany jest zakup lub dzierżawa nowych urządzeń. Dlatego szczególną wagę przywiązuje się do prawidłowego utrzymania posiadanego parku maszynowego m.in. poprzez upowszechnianie monitoringu pracy maszyn i urządzeń, który umożliwia poprawę organizacji pracy, doskonalenie pracy obsługi oraz serwisów czy też identyfikację problemów konstrukcyjnych w celu rozwiązania ich przez producentów.

Dalsze wprowadzanie nowych narzędzi informatycznych umożliwi określanie całkowitego kosztu danego urządzenia - od kosztu zakupu, przez instalację i użytkowanie, po koszty likwidacji oraz ewentualny uzysk ze złomowania. Takie działania umożliwiają także wskazywanie maszyn i urządzeń osiągających najlepsze wyniki produkcyjne.

Jeśli chcesz mieć dostęp do artykułów z Trybuny Górniczej, w dniu ukazania się tygodnika, zamów elektroniczną prenumeratę PREMIUM. Szczegóły: nettg.pl/premium. Jeżeli chcesz codziennie otrzymywać informacje o aktualnych publikacjach ukazujących się na portalu netTG.pl Gospodarka i Ludzie, zapisz się do newslettera.