Górnictwo: supermaszyna na testach w Mysłowicach-Wesołej

Łatwość obsługi ciągnika chwalili zwłaszcza operatorzy. W podziemnych wyrobiskach przejechali nim już 1900 km

Górnicy z kopalni Mysłowice-Wesoła od maja testują nowy środek transportu podziemnego. Jest nim ciągnik podwieszony akumulatorowy typu CA-190/2/2. Załoga jest zadowolona z funkcjonowania innowacyjnego urządzenia. Jest ono łatwe w obsłudze i sprzyja bezpieczeństwu pracy. W ostatnich miesiącach zakład stał się prawdziwym poligonem doświadczalnym różnego typu środków transportu.

Inżynierowie, operatorzy i szeregowi górnicy mają już pierwsze wnioski dotyczące funkcjonowania ciągnika i opracowują dalsze. Próby ruchowe wydłużono bowiem o miesiąc.

- Ciągnik został wyposażony w pięć ław osobowych mieszczących 40 pracowników i wykorzystywany jest do transportu załogi na długości 1800 m, lecz w tym okresie wyszliśmy z inicjatywą wydłużenia tego układu transportu o kolejne 800 m, co da łączną długość trasy 2600 m. Załoga jest zadowolona. Na razie możemy mówić o zwiększeniu wydajności oraz wydłużeniu czasu pracy zatrudnionej załogi, która transportowana jest do miejsca pracy w rejonie partii Aw pokładu 510 – ściana 03 i rejon prac przygotowawczych w pochylni 06 – tłumaczy Roman Gąska, naczelny inżynier kopalni Mysłowice-Wesoła.

Najpierw bezpieczeństwo
Innowacyjny pulpit sterowniczy, duży czytelny wyświetlacz prezentujący wszystkie informacje na temat pracy urzadzenia, w tym akumulatorów i stanu ich naładowania, świadczy o tym, że maszyna należy do nowej generacji urządzeń górniczych.

- Ciągnik sprawdzamy pod każdym względem. Jest maksymalnie eksploatowany przez naszą załogę. W tak krótkim czasie przejechaliśmy nim około 1900 km! Do takiego wyniku przyczyniła się m.in. jego bezawaryjność, łatwość obsługi i stosunkowo krótki czas, który poświęcić trzeba konserwacji. Fakt ten podkreślili mechanicy. Operatorzy z kolei chwalili system odzyskiwania energii przy zjazdach po upadzie, co wpływa na wydłużenie pracy akumulatorów. A zatem koszty obsługi też się opłacają. Kolejnymi zaletami są: cicha praca i brak emisji spalin. Podwyższa to znacznie bezpieczeństwo i komfort pracy załogi, nie wspominając już o ochronie środowiska.

- Szkopuł w tym, że układ transportu w zakładzie górniczym może ulec zmianie. W tym przypadku zestaw transformatorowy, tzw. ładowarka może być używana w dowolnym miejscu w pomieszczeniach ze stopniem „a”, „b”, „c” niebezpieczeństwa wybuchu metanu. Jest łatwa w transporcie. Liczymy na kolejne rozwiązania udoskonalające dotychczasowy tabor kolejek podwieszonych spalinowych, a tym bardziej tych na prąd. One mają przyszłość – zwraca uwagę Arkadiusz Wołoszczuk, nadsztygar ds. elektrycznych.

Ważne, że ciągnik nie wymaga wymiany baterii i specjalnego miejsca ładowania, jak jest to w przypadku maszyn spalinowych, które trzeba tankować. Przepisy nakazują, aby zjeżdżać nimi do wyznaczonych miejsc.

Rozwijają transport
Kopalnia Mysłowice-Wesoła od dawna stawia na innowacyjność i rozwój techniczny w różnych dziedzinach, a przede wszystkim w transporcie podziemnym.

- Dla przykładu w innym rejonie naszej kopalni, w partii B1, utrzymujemy transport kolejką spalinową podwieszoną z zębatym przeniesieniem napędu, wyposażoną również w 5 ław osobowych na 40 osób. Odbywa się on na długości około 1200 m. Funkcjonują ponadto dwa przenośniki taśmowe, służące stale i wyłącznie do transportu ludzi w obie strony, o łącznej długości 1265 m i różnicy poziomów 124 m. Ponadto stosujemy także przenośniki taśmowe do jazdy ludzi na urobku. Rozwiązanie ogranicza ilość układów i urządzeń transportowych, co nie pozostaje bez wpływu na bezpieczeństwo pracy – wylicza Lucjan Borowiec, kierownik robót ds. zbrojeń, likwidacji i logistyki transportu.

Kopalnia Mysłowice-Wesoła stała się w ostatnich miesiącach prawdziwym poligonem doświadczalnym dla różnego typu rozwiązań w górnictwie. Załoga uczestniczyła m.in. w projekcie prowadzonym m.in. przez krakowską AGH. Dotyczył on opracowania sposobu bezpiecznego transportu ludzi przenośnikami taśmowymi wraz z urobkiem z prędkością powyżej 2,5 m/s, bez konieczności stosowania urządzeń do zmiany prędkości transportowanego urobku. Testy odbywały się na przenośniku taśmowym zmontowanym na powierzchni i przyniosły pozytywny efekt. Pokazały, że po krótkim przeszkoleniu pracowników transport taki mógłby odbywać się nawet przy prędkości 3,3 m/s z zachowaniem należytego bezpieczeństwa.