fot: Maciej Dorosiński
Bolter Miner funkcjonuje niezawodnie. Nie zdarzyła się awaria, która wymusiłaby zatrzymanie prac na dłuższy czas
fot: Maciej Dorosiński
Pandemia koronawirusowa w niczym nie opóźnia badań w ramach projektu wdrożenia samodzielnej obudowy kotwiowej, prowadzonych w należącej do Jastrzębskiej Spółki Węglowej kopalni Budryk. Kombajn olbrzym Bolter Miner ma za sobą skomplikowaną próbę pokonania zakrętu w chodniku Bw-1n badawczym w pokładzie 401. Wyjechał z niego bez szwanku.
W kopalni Budryk odetchnęli. Realizacja projektu wdrożenia samodzielnej obudowy kotwiowej to potężne wyzwanie zarówno dla załogi, jak i naukowców. Eksperyment trwa już prawie czwarty miesiąc. W lutym Bolter Miner stanął przed swoją pierwszą wielką próbą – zakrętem w chodniku Bw-1n badawczym, w pokładzie 401. Wydarzeniu towarzyszyły nie lada emocje.
– Wiadomo, i załoga, i specjaliści z Głównego Instytutu Górnictwa życzyli sobie, aby zadanie wyszło jak najlepiej. Nikt jednak nie mógł zagwarantować, że się tak stanie. Na dodatek koledzy z Wielkiej Brytanii, którzy pomagali nam w początkowym okresie rozruchu maszyny, planowo odjechali do domu, a zatem jesteśmy wszyscy zdani tylko na siebie. Zakręt nie był łatwy do pokonania z uwagi na warunki geologiczno-górnicze. Nie mieliśmy pojęcia, jak zachowa się maszyna. Dziś już wiemy. Bolter Miner zdał ten egzamin. Są więc powody do radości, bo kolejny etap testów za nami – przyznaje Marcin Śpiechowicz, współkierujący projektem.
Nie chodzi o postęp
W sumie Bolter Miner przejechał już prawie 530 m, drążąc podziemne wyrobisko. W warunkach badawczych to dobry wynik. Górnicy zaangażowani w projekt przyznają, że gdyby użyto do tego celu popularnego kombajnu chodnikowego AM-75, to efekty drążenia wyrobiska nie byłyby tak dobre, jak przy wykorzystaniu kombajnu Bolter Miner. Ale w projekcie tym nie tylko chodzi o postęp.
– Przede wszystkim załoga ma znacznie łatwiejszą i bezpieczniejszą pracę, ponieważ ta technologia eliminuje konieczność transportowania przez górników elementów potrzebnych do wykonania obudowy łukowej oraz pracy pod niezabezpieczonym stropem i czołem przodka w trakcie montażu łuków obudowy chodnikowej. Poza tym projekt coraz lepiej sprawdza się w naszych warunkach geologiczno-górniczych. Nabieramy doświadczenia w trakcie prowadzenia robót. Mieliśmy już do czynienia z pojawieniem się wykropleń wody ze stropu wyrobiska oraz pojawianiem się rozwarstwień skał stropowych. Napotykane przeszkody udaje się nam pokonywać wspólnie z pracownikami GIG. Wszystkie te doświadczenia i wnioski są dla nas najistotniejsze – przyznaje Śpiechowicz.
Praca kombajnu i technologia kotwienia wciąż wzbudzają ogromne zainteresowanie wśród naukowców i kadry inżynierskiej innych kopalń. W lutym pracę maszyny i załogi ją obsługującej obserwowali m.in. uczestnicy Szkoły Eksploatacji Podziemnej oraz delegacje innych zakładów górniczych wydobywających węgiel kamienny.
Załoga nieco spokojniejsza
– Cieszy nas fakt, że Bolter Miner funkcjonuje niezawodnie. Nie zdarzyła się awaria, która wymusiłaby zatrzymanie prac na dłuższy czas. To oczywiste, że pojawiają się różne usterki, ale w skomplikowanych warunkach dołowych każda maszyna im ulega. Są na bieżąco usuwane przez dobrze przygotowaną załogę, której w razie potrzeby z pomocą śpieszą specjaliści z firmy Komatsu – wyjaśnia dalej inż. Marcin Śpiechowicz.
Już za niedługo Bolter Miner stanie przed kolejną przeszkodą. I znów będzie nią zakręt w chodniku wytyczony przez pracowników działu mierniczo-geologicznego. Załoga jest tym razem nieco spokojniejsza o wynik tego podejścia, bo skoro za pierwszym razem się udało…
– Na pewno nie będziemy bić rekordów postępu. Wciąż przecież testujemy to urządzenie w warunkach Górnośląskiego Zagłębia Węglowego. Trzeba pamiętać, że nadal jest to projekt badawczy – podkreśla Marcin Śpiechowicz.
Przypomnijmy, kombajn Bolter Miner został zakupiony w ramach realizacji projektu Samodzielna Obudowa Kotwowa, który jest realizowany przez spółkę JSW Innowacje. Kolos waży niemal 100 t i został wyprodukowany w USA. Drogą morską w częściach trafił do Polski. Zmontowano go w zakładzie w Tychach, gdzie przeszedł niezbędne odbiory techniczne. Następnie trafił do ornontowickiej kopalni Budryk i w grudniu ub.r. rozpoczął tam testy w warunkach dołowych. Maszyna została wyposażona w organ urabiający o nowoczesnej, rozsuwnej konstrukcji umożliwiającej urabianie całej szerokości wyrobiska w trakcie jednego cięcia. Wraz z postępem drążenia w górotworze wiercone są otwory, w których umieszcza się kotwie o określonej długości, a ocios zabezpieczony zostaje siatką. Ta technologia eliminuje konieczność transportowania przez górników elementów potrzebnych do wykonania obudowy łukowej.
