Kopalnia Bolesław Śmiały pozbyła się problemu zagospodarowania zawilgoconych, drobnych ziaren węgla
fot: arc. KWK Bolesław Śmiały
Udział procentowy pań na stanowiskach obsługowych w zakładzie przeróbczym kopalni Bolesław Śmiały wzrósł w ostatnim czasie do 35 proc. właśnie dzięki wprowadzaniu zautomatyzowanych procesów sterowanych zdalnie
fot: arc. KWK Bolesław Śmiały
Mija dwudziesty miesiąc funkcjonowania instalacji do granulowania drobnych ziaren węgla w kopalni Bolesław Śmiały. W ciągu tego okresu zdołano przerobić ponad 150 tys. t produktu odbieranego przez energetykę zawodową, oszczędzając tym sposobem wiele milionów złotych. W dalszym ciągu trwa też proces modernizacji zakładu przeróbczego.
Zanim w 2019 r. zapadła decyzja o budowie instalacji w kopalni Bolesław Śmiały, przeprowadzono szereg testów i prób granulowania produktu, który wydzielany jest bezpośrednio z obiegu wodno-mułowego. Kiedy było już jasne, że inwestycja przyniesie konkretne korzyści, wyłoniono wykonawców i przystąpiono do budowy niezbędnych instalacji elektrycznych, wodociągowych oraz obiektu, w którym umieszczono maszynę do granulowania. Prace budowlane rozpoczęły się 1 marca 2020 r., a już 31 sierpnia, na obszarze o wielkości 5000 mkw., gdzie wcześniej składowano muły węglowe, przeprowadzono rozruch kompletnej instalacji. Składa się ona z przenośników taśmowych, podajników ślimakowych oraz maszyn do rozdrabniania. Jest całkowicie zautomatyzowana. Proces granulowania przebiega pod kontrolą kilkunastu czujników.
Ekonomicznie i ekologicznie
– Dziś już można powiedzieć z całą pewnością, że inwestycja była trafiona w stu procentach. Obsługiwana jest dobowo przez trzech pracowników, po jednym na zmianie. Dyżurujący steruje całym procesem technologicznym. Wystarczy do tego komputer i monitor. Uprawnienia do obsługi instalacji posiada również osoba wykonująca czynności konserwacyjne. Wyraźnie zredukowaliśmy koszty produkcji, ponieważ do tej pory proces granulacji prowadzony był w firmie zewnętrznej w Zabrzu. Inwestycja ma także swój wymiar ekologiczny, odpada bowiem transport samochodowy kilku tysięcy ton węgla miesięcznie. Oszczędności szacujemy na kilka milionów złotych – zwraca uwagę Zdzisław Klimek, główny inżynier przeróbki mechanicznej w łaziskim zakładzie górniczym.
Instalacja – co warto podkreślić – doskonale wpisuje się w realizację dyrektywy 2006/21/WE Parlamentu Europejskiego i Rady w sprawie gospodarowania odpadami pochodzącymi z przemysłu wydobywczego.
Cieszy ponadto fakt, że urządzenia działają bezawaryjnie, a założone parametry jakościowe i techniczne są dotrzymywane. Wykonawcy instalacji w terminie przeprowadzają niezbędne prace konserwacyjne i zgodnie z ustalonym harmonogramem wymieniają części zamienne podlegające gwarancji. Warto zwrócić uwagę na fakt, że instalacja jest efektem polskiej myśli technicznej. Pozwoli na bardziej racjonalne zagospodarowanie drobnych ziaren węgla, a tym samym zwiększy wolumen sprzedaży węgla handlowego. Jej wydajność kształtuje się na poziomie 40 t na godzinę, a docelowo 500-600 t na dobę. Plany zakładają roczną produkcję granulatu ponad 100 tys. t rocznie. W 2021 r. produkcja ta została nawet przekroczona.
Modernizacja wciąż trwa
I w taki właśnie sposób kopalnia Bolesław Śmiały pozbyła się problemu zagospodarowania zawilgoconych, drobnych ziaren węgla. Na tym jednak nie koniec inwestycji. Obecnie trwa proces wyłaniania podmiotu, który wykona i zmodernizuje II punkt załadunkowy węgla na wagony kolejowe. To efekt zwiększających się zamówień na ten kierunek transportu węgla. Inwestycja będzie realizowana w trakcie postoju zakładu, a więc w dni nieprodukcyjne. Zakończenie prac przewidywane jest jesienią br.
– Aby sprostać wyzwaniom spedycyjnym, muszą zostać zwiększone zdolności załadunku z 4 tys. t na dobę do co najmniej 7 tys. t na dobę – tłumaczy Zdzisław Klimek.
To miejsce systematycznie się modernizuje. Zmiany objęły m.in. płuczkę cieczy ciężkiej. Pozbyto się także 15 wyeksploatowanych urządzeń, co w efekcie usprawniło ciągi technologiczne i proces wzbogacania węgla. Zmodernizowane zostały również ciągi transportowe w obiekcie wzbogacania cieczy ciężkiej i zabudowano cztery prasy komorowe filtracyjne.
– Cały cykl produkcyjny wykonywany przez te maszyny został w pełni zautomatyzowany, przez co poprawiono znacznie komfort pracy załogi i poziom bezpieczeństwa – przyznaje Zdzisław Klimek.
Udział procentowy pań na stanowiskach obsługowych wzrósł w ostatnim czasie do 35 proc. właśnie dzięki wprowadzaniu zautomatyzowanych procesów sterowanych zdalnie.
Automatyzacja i informatyzacja
– Panie są dokładne. W tej pracy to bardzo ważne. Wprowadzanie rozwiązań automatycznej kontroli i monitoringu procesów przeróbczych stanowi wyzwanie dla całej załogi. Systematyczne kursy i szkolenia specjalistyczne sprawiają, że informatyka staje się w tym fachu chlebem powszednim. Automatyzacja i informatyzacja skutkują mniejszą liczbą awarii. W ten sposób optymalizujemy również koszty produkcji i reagujemy na zmniejszające się zatrudnienie spowodowane odejściami na świadczenia górnicze i emerytury – podsumowuje Zdzisław Klimek.
