Kolejny krok w kierunku standaryzacji maszyn i urządzeń eksploatowanych w kopalniach Polskiej Grupy Górniczej

Bartłomiej Hrabia nadzoruje proces spawania łukiem krytym koryta przenośnika zgrzebłowego w hali ZRP PGG w Bieruniu

W Zakładzie Remontowo-Produkcyjnym Polskiej Grupy Górniczej w Bieruniu ruszyła produkcja koryt do przenośników zgrzebłowych w oparciu o własną dokumentację. Jest to kolejny i zapewne nie ostatni krok w kierunku standaryzacji maszyn i urządzeń eksploatowanych w kopalniach PGG.

Standaryzacja maszyn i urządzeń została zainicjowana przed kilku laty wprowadzeniem do eksploatacji obudów zmechanizowanych remontowanych i produkowanych przez Zakład Remontowo-Produkcyjny PGG. Wszystkie niezbędne do tego celu projekty dokumentacji zostały opracowane przez własnych specjalistów z Biura Konstrukcyjnego ZRP. Teraz to samo rozwiązanie objęło koryta do przenośników zgrzebłowych. A zatem wszystkie przenośniki zgrzebłowe, które trafiają do kopalń PGG, muszą być dostosowane do konkretnej trasy. Zakład sam ją produkuje. Pierwsze niebawem trafią do kopalni Sośnica. Rozpoczęcie produkcji koryt wiązało się z konkretnymi inwestycjami, m.in. wprowadzeniem wysokowydajnej technologii spawania łukiem krytym.

– Jest to proces, w czasie którego łuk spawalniczy nie jest widoczny, bo jarzy się pod warstwą ziarnistego topnika, stapiając podawany w sposób ciągły drut elektrodowy i materiał rodzimej konstrukcji. Dzięki temu poprawiły się warunki pracy, eliminując promieniowanie ultrafioletowe i dymy spawalnicze – instruuje Bartłomiej Hrabia, inżynier spawalnik. 

Zrobotyzowane spawanie
Łuk kryty to precyzyjna i w pełni zautomatyzowana metoda, która w porównaniu z ręcznym spawaniem mag jest około 3-4 razy szybsza, zapewniając przy tym wysoką i powtarzalną jakość złączy spawanych. Prędkość spawania, natężenie prądu i napięcie łuku określa się przed przystąpieniem do pracy.

Wprowadzenie ujednoliconych standardów w zakresie stosowania koryt do przenośników zgrzebłowych zmniejszy koszty ich utrzymania, w tym zakupów części zamiennych, a także umożliwi przerzuty koryt pomiędzy oddziałami PGG.

Oprócz produkcji koryt ZRP wprowadził zrobotyzowane spawanie elementów obudów zmechanizowanych oraz obróbkę cylindrów siłowników hydraulicznych poprzez proces honowania, czyli dokładnej obróbki wykończeniowej powierzchni. W ostatnim okresie Zakład rozwinął się również w dziedzinie metrologii i badań specjalistycznych. W laboratorium badawczym ZRP, za pomocą specjalistycznych urządzeń, określa się rodzaj materiałów, ich skład chemiczny, a także wytrzymałość.

– Badamy granice wytrzymałości materiałów stalowych. Wyniki pomiarów dają nam pełną informację o tym, z jakich materiałów wyprodukowane zostały konkretne urządzenia lub ich elementy, na przykład blachy osłonowe, przenośniki zgrzebłowe, trasy kolejek podwieszonych, czy też obudowy zmechanizowane, które otrzymujemy celem modernizacji. To się następnie przekłada na poprawność i powtarzalność procesu produkcyjnego, zastosowanie odpowiedniej technologii spawania, jednym słowem – na bezpieczeństwo pracy na dole – zapewnia Tomasz Seniow, kierownik Działu Kontroli Jakości ZRP.

Warto podkreślić, że bieruński ZRP PGG przeprowadza również badania kontrolne urządzeń i podzespołów, które odbierane są od producentów czy dostawców. Są porównywane z dostarczonymi świadectwami, sprawdzane są ich elementy nierdzewne na zawartość chromu. Ciekawostką będzie z pewnością fakt, że na 180 sztuk przebadanych w ub.r. noży kombajnowych, 10 zostało zakwestionowanych.

– Badamy twardość części roboczej i chwytowej noży, średnicę węglika spiekanego. Jeśli te parametry nie odpowiadają zamówieniu, dostawa jest odrzucana i zostaje sporządzona reklamacja. W ten sposób eliminujemy niesolidnych producentów – dodaje Artur Janota z Działu Kontroli Jakości. 

Wzorcowanie przyrządów pomiarowych
Z kolei w laboratorium metrologicznym odbywa się wzorcowanie przyrządów pomiarowych do pomiaru długości i kąta, czujników zegarowych, mierników temperatury i chropowatościomierzy. Niebawem ruszy proces wzorcowania kluczy dynamometrycznych. Specjalistyczne urządzenie przeznaczone do tego celu znajduje się już w fazie testów. Dodajmy, że w zakładach PGG jest w użyciu ponad 400 kluczy dynamometrycznych. Są to narzędzia wykorzystywane do dokręcania śrub i nakrętek z precyzyjnie określoną siłą, a konkretnie – momentem obrotowym. Stosuje się je przy skręcaniu obudów łukowych oraz urządzeń szybowych. Ich parametry są pod kontrolą nadzoru górniczego. Wprowadzenie procesu wzorcowania przez ZRP zredukuje koszty związane z koniecznością zlecania tego rodzaju działań firmom zewnętrznym.

W ub.r. do śląskich kopalń PGG Zakład Remontowo-Produkcyjny dostarczył ponad tysiąc sztuk wyremontowanych sekcji obudów zmechanizowanych, z czego 164 stanowiły zupełnie nowe obudowy. Wyprodukowano ponadto 12 tys. urządzeń hydrauliki siłowej i 35 tys. elementów do kolejek podwieszanych. W br. plan zakłada wyremontowanie 1274 sztuk obudów, zwiększenie produkcji podzespołów hydrauliki siłowej o jedną trzecią, a także wykonanie 47 tys. elementów tras kolejek podwieszonych.