Jastrzębska Spółka Węglowa swoimi projektami górniczymi wpisuje się w najnowsze światowe trendy branży. Firma jest w trakcie transformacji technologicznej, mocno stawia na informatykę i automatyzację procesów produkcyjnych.
- Mamy jasno wytyczony cel. Chcemy, aby logo JSW było kojarzone z nowoczesną firmą dostarczającą surowce niezbędne do rozwoju cywilizacji. Pracujemy na rzecz hutnictwa, a przecież bez stali nie będzie zielonej energetyki, samochodów elektrycznych ani sukcesów projektu Europejskiego Zielonego Ładu - mówi Artur Dyczko, p.o. prezesa oraz wiceprezes ds. technicznych i operacyjnych JSW SA.
Projekt zastosowania w kopalniach JSW samodzielnej obudowy kotwowej od kilku lat był dla zarządu JSW kluczem do zmiany podejścia do wzrostu efektywnego prowadzenia robót korytarzowych. Działania zainicjowane w maju 2017 r. podczas Międzynarodowej Konferencji IMF 2017 dziś zaczynają procentować .
Kotwy sposobem na ograniczenie kosztów
Aktualnie kombajn Bolter-Miner realizuje w technologii samodzielnej obudowy kotwowej średni postęp dobowy na poziomie ok. 11 m. Co bardzo ważne i godne podkreślenia to, że drążenie odbywa się w wyrobiskach kamienno-węglowych gdzie miąższość węgla wynosi około 1 m.
- Nie popadam w hurraoptymizm, po prostu cieszę się bardzo, że postawione niedawno przed zespołem naszych górników cele zaczynają być realizowalne. I tak w lutym bieżącego roku nasz Bolter Miner osiągał w jednym dniu postęp wynoszący 20 m na dobę zabudowując w tym czasie ok. 400 kotew – zależnie od potrzeb i warunków stropowych na danym odcinku. Mam nadzieję, że taki wynik będzie powtarzalny. Dlaczego to takie ważne? Bo wpływa na atmosferę walki z kosztami i wzrost wydajności w całej Spółce. Ostatnio stal podrożała o około 30 proc. To powoduje, że rosną koszty drążenia chodników w tradycyjnej obudowie. Wierzymy, że w przyszłości zastosowanie samodzielnej obudowy kotwowej może być jednym ze sposobów ograniczenia kosztów w JSW – mówi Artur Dyczko.
Projekt od początku miał być również jednym z pierwszych dużych przedsięwzięć strategicznych prowadzonych zgodnie z przyjętymi w 2018 r. standardami zarządzania projektami tj. Metodyką Zarządzania Programami i Projektami GK JSW
Mając na uwadze innowacyjność przedsięwzięcia zdecydowano się na podzielenie projektu na dwa etapy (dwa projekty).
Podczas pierwszego etapu (zakończonego w wrześniu 2019 r.) wypracowano docelowy kształt prowadzenia robót techniką kotwową oraz zrealizowano zakup maszyn i urządzeń, w tym kombajnu Bolter-Miner.
Natomiast drugi etap, który właśnie się zakończył, miał na celu weryfikację założeń w zakresie zwiększenia postępów robót korytarzowych wyrobisk węglowych i węglowo-kamiennych, zmniejszenie kosztów materiałowych drążenia poprzez zmniejszenie kosztów obudowy i transportu oraz zwiększenie stopnia bezpieczeństwa drążenia wyrobisk.
Jak pokazują analizy koszty materiałów wykorzystywanych w trakcie zabudowy wyrobisk korytarzowych kotwami w zależności od siatki kotwienia wynosiły od 1676 zł/mb do 3087 zł mb. Gdzie przy tradycyjnej metodzie stawiania obudowy łukowej koszt materiału wynosi ok 3,5 tys. zł/mb. Do tych kosztów należy doliczyć jeszcze wzmocnienie chodnika poprzez wykładkę mechaniczną, podciągi wzmacniające czy też dodatkowe kotwienie.
Zdobywanie umiejętności
Projekt realizowany jest w KWK Budryk w chodniku Bw-1n badawczym zlokalizowanym na głębokości ok. 900m. Drążenie odbywa się w wyrobiskach kamienno-węglowych w których miąższość węgla wynosi zaledwie około 1 m.
Realizacja prac drążeniowych w formie projektu badawczego pozwoliła na określenie możliwości drążenia wyrobisk w samodzielnej obudowie kotwowej w warunkach polskich kopalń prowadzących eksploatacje na dużych głębokościach i zmiennych warunkach geologiczno – górniczych. Zwłaszcza zbadania możliwości pokonywania załamań o rożnych kątach (maks. 77°) i skrzyżowań wyrobisk korytarzowych kombajnem Bolter Miner w ustalonej konfiguracji urządzeń odstawy urobku.
- Nabycie doświadczeń i bieżące reagowanie na dynamicznie zmieniające się warunki górniczo – geologiczne, prowadzenie monitoringu wyrobisk w samodzielnej obudowie kotwowej, kontrola rozwarstwień stropu, prawidłowości zabudowy kotew, pomiary konwergencji, analiza wyników obciążeń w miejscach zabudowanych kotew tensometrycznych to tylko nieliczne obszary które w trakcie badań zostały przez naszych inżynierów szczegółowo zbadane. Z powodzeniem nabywaliśmy umiejętności w zakresie możliwości przemieszczania się kombajnu typu Bolter Miner z pokładu do pokładu wraz z kotwieniem warstwy węgla występującej w stropie – mówi Artur Dyczko.
Realizowane prace badawcze pozwoliły kopalni Budryk już dziś podjąć decyzję o zmianie projektu i harmonogramu prowadzenia robót przygotowawczych i eksploatacyjnych w partii „B” pokładu 402 (dzięki lepszemu rozpoznaniu warunków geologicznych), w tym wydłużenie wybiegów ścian BW w tej partii złoża do wybiegu 1500÷1800 m co w przyszłości pozwoli na zwiększenie uzysku węgla z projektowanych ścian o ok. 1,34÷1,65 mln ton.
- Co dla mnie szczególnie istotne to fakt, iż realizacja projektu wykazała na obecnym etapie, że technologia wykonania wyrobisk w samodzielnej obudowie kotwowej jest w warunkach JSW bezpieczna, a wydrążone wyrobisko jest stateczne w aspekcie jego gabarytów i możliwości rozmieszczenia urządzeń transportowych. Potwierdzają to prace naukowców z GIG, AGH i KOMAG – mówi prezes Dyczko.
Prace z wykorzystaniem kombajnu Bolter-Miner są realizowane na podstawie umowy z firmą PBSz przy drążeniu w technologii samodzielnej obudowy kotwowej chodnika badawczego Bw-1n o długości około 800 m.
