Kopalnie zużywają ich tysiące, a ceny zwalają z nóg. Mowa o sekcjach obudowy zmechanizowanej. Bez nich żadna kopalnia węgla kamiennego nie mogłaby prowadzić wydobycia. Projektuje się je pod konkretne warunki eksploatacyjne. Służą zabezpieczeniu przestrzeni ścianowej przy eksploatacji cienkich, średnich i grubych pokładów. Spełniają ponadto funkcję podparcia nadkładu nad przestrzenią roboczą ściany.
Za jedną sekcję trzeba zapłacić 400 tys. zł. Co, gdy zostanie już zabudowana w ścianie? Wypadałoby na nią chuchać i dmuchać, bo oszczędzanie ogranicza koszty wydobycia. Załogi pracujące w ścianach często uczula się, aby każdą, nawet najdrobniejszą usterkę w porę usuwać. Dlatego też żywot stalowych kolosów nie kończy się na drugiej lub trzeciej ścianie. Niektóre z nich służą kopalniom po kilkanaście lat. Wszystko zależy od tego, w jakich warunkach geologiczno-górniczych przyjdzie im pracować. Jakby jednak nie było, po wybraniu dłuższej ściany sekcje muszą przejść remont. Wówczas okazuje się, które elementy trzeba wymienić na nowe, a które tylko poddać remontowi, czy też modernizacji.
Do hal Zakładu Remontowo-Produkcyjnego Polskiej Grupy Górniczej w Bieruniu każdego miesiąca trafiają setki sztuk sekcji. Jan Gil, dyrektor ZRP, zwykł mawiać, że hale kierowanej przez niego firmy to miejsce spotkań tysięcy ton zardzewiałej stali z doskonałymi elementami wykonanymi z najnowszych materiałów w oparciu o innowacyjne technologie za pomocą wyspecjalizowanych urządzeń.
– Cały proces rozpoczyna się od demontażu, czyli rozdzielenia części konstrukcyjnej od siłowników hydraulicznych oraz elementów sterowania. Poszczególne elementy zostają wstępnie czyszczone w śrutownicach wielkogabarytowych. Są to urządzenia wykorzystujące śrut wyrzucany pod dużym ciśnieniem. Dokładnie oczyszcza obrabiane powierzchnie metalowe – tłumaczy.
Naturalnie każdy taki remont lub modernizacja przeprowadzane są na podstawie dokumentacji opracowanych w biurze konstrukcyjnym ZRP. Największy zakres prac związany z remontem konstrukcji spawanej wykonywany jest w halach ZRP (WRP-2) w Woli koło Bierunia. Park maszynowy został tam w ciągu minionych kilku lat doposażony w obrabiarki sterowane numerycznie oraz roboty spawalnicze umożliwiające automatyzację i robotyzację części procesów technologicznych. Ważące po kilka ton elementy konstrukcji stalowej przenoszone są potężnymi suwnicami pomiędzy stanowiskami, na których dokonywane są kolejne operacje technologiczne, począwszy od rozpalania, wytaczania, aż po spawanie właściwe. Jest to po części proces zautomatyzowany, wykonywany przez roboty spawalnicze. Dostarczone do remontu siłowniki są demontowane, oczyszczane poprzez mycie i regenerowane bądź wymieniane na nowe. Powierzchnie tłoczysk napawa się drutem chromoniklowym, a następnie poddaje obróbce poprzez toczenie i szlifowanie. Po zmontowaniu każdy siłownik musi przejść badania kontrolne. Przeprowadza się je na skomputeryzowanym stanowisku badawczym.
– Wprowadzenie robotyzacji w znaczny sposób odciążyło spawaczy od wykonywania spoin w bardzo trudnych warunkach, w pozycjach wymuszonych. Automatyzacja sprawiła, że praca stała się z jednej strony łatwiejsza, a z drugiej bardziej precyzyjna – tłumaczy Jan Czernik, brygadzista spawalniczy.
Człowieka jednak z tego procesu nie da się wyeliminować. Musi być on bowiem nadzorowany i kontrolowany. Każde złącze spawane poddawane jest badaniom wizualnym. W zależności od wymagań klienta dodatkowo przeprowadzane są badania penetracyjne, magnetyczno-proszkowe i ultradźwiękowe. Stropnice, spągnice, osłony odzawałowe, lemniskaty, hydraulika siłowa – te wszystkie elementy sekcji pod wpływem eksploatacji najczęściej ulegają zużyciu. W pierwszej kolejności sprawdza się ich stan techniczny, czy nadają się jeszcze do remontu. Jeśli nie, wymienia się je na nowe, wyprodukowane własnym sumptem.
– Dlatego nie skupiamy się wyłącznie na kontroli końcowej i międzyoperacyjnej powierzanych nam urządzeń, lecz dużą wagę przykładamy także do kontroli dostarczanych materiałów podstawowych, czyli stali. Wykorzystujemy w tym celu m.in. maszynę wytrzymałościową i spektrometr. Nie można bowiem zapominać o tym, że realizujemy również własną produkcję sekcji obudów zmechanizowanych w oparciu o najnowocześniejsze rozwiązania i materiały – informuje Tomasz Seniow, kierownik Działu Kontroli Jakości ZRP.
Ostatnim etapem przywracania wyeksploatowanych sekcji do ponownego użytku jest ich malowanie. Wyróżniają się wówczas śnieżną bielą i błyskiem wypolerowanych siłowników. Wówczas pozostaje już tylko ich dostarczenie odbiorcom. To także niemałe wyzwanie. Każdego roku do śląskich kopalń PGG dostarczanych jest ponad tysiąc sztuk sekcji obudów zmechanizowanych wyremontowanych w ZRP. W grę wchodzi ciężar sięgający 17 tys. t. Zadanie to realizowane jest własnym taborem samochodowym Zakładu Remontowo-Produkcyjnego Polskiej Grupy Górniczej.
Jeśli chcesz mieć dostęp do artykułów z Trybuny Górniczej, w dniu ukazania się tygodnika, zamów elektroniczną prenumeratę PREMIUM. Szczegóły: nettg.pl/premium. Jeżeli chcesz codziennie otrzymywać informacje o aktualnych publikacjach ukazujących się na portalu netTG.pl Gospodarka i Ludzie, zapisz się do newslettera.
