Unikatowa w Europie aparatura laboratoryjna (w tym urządzenia zwane potocznie "sztucznymi płucami") działa w Tarnowskich Górach, służąc do badań i kontroli sprzętu do ochrony układu oddechowego górników. W Fabryce Sprzętu Ratunkowego i Lamp Górniczych Faser SA wytwarzanych jest aż 87 typów aparatów powietrzno-butlowych, regeneracyjnych, ucieczkowych i poczłaniaczy ochronnych, które przechodzą skrupulatne badania, zanim trafią do użytkowników.
Pierwsze sztuczne płuca zainstalowano w polskim laboratorium w latach 80. XX wieku. Dla tarnogórskiej fabryki skonstruowała je wtedy niemiecka firma Auer. Funkcjonują do dziś, oczywiście po modernizacjach i rozbudowach, które wykonali konstruktorzy w Tarnowskich Górach.
Faser SA był później współtwórcą podobnych stanowisk badawczych dla Centralnej Stacji Ratownictwa Górniczego oraz Centralnego Instytutu Ochrony Pracy – Państwowego Instytutu Badawczego.
Trzy takie "płuca" w całej Polsce
Obecnie w Polsce są tylko trzy urządzenia tego typu i wszystkie służą do kontroli ochronnego sprzętu oddechowego m.in. dla górników.
- Taka aparatura laboratoryjna jest unikatowa w Europie. W 2014 r., gdy Wyższy Urząd Górniczy chciał zlecić badania aparatów ucieczkowych jednostce, która nie byłaby 
związana z polskim górnictwem, okazało się, że w Polsce nikt nie mógł się podjąć takiego zadania. Rozesłano wówczas zapytania ofertowe do 11 certyfikowanych ośrodków w Europie. Pozytywna odpowiedź przyszła tylko z jednego - Dekra Exam w Niemczech - przypomina Jolanta Talarczyk, rzecznik prasowy FSRiLG Faser.
Sztuczne płuca w laboratorium Faser SA to właściwie dwa stanowiska badawcze o bardzo długich nazwach – "Stanowisko do badania parametrów fizjologicznych ze sprężonym tlenem lub mieszanką sprężonego tlenu z azotem" oraz "Stanowisko do badania oporów oddychania aparatów regeneracyjnych ze sprężonym tlenem lub mieszanką sprężonego tlenu z azotem".
Symulują system oddechowy człowieka. Służą do badania różnego typu sprzętu ochrony dróg oddechowych, w tym z aparatów ucieczkowych i regeneracyjnych. Co roku sztuczne płuca, podobnie jak inne urządzenia laboratorium tarnogórskiej fabryki (a jest ich 28) przechodzą wnikliwą kontrolę ich sprawności pomiarowej i zgodności ze sprzętem wzorcowym (legalizacja i wzorcowanie).
Niszczące badania dla stuprocentowej pewności
- Z każdej nowej partii produkcyjnej wybieranych jest losowo 10-20 proc. urządzeń do laboratoryjnego badania. W partii jest 50 sztuk i z każdej z nich testom podawanych jest od 5 do 13 egzemplarzy. Wszystkie materiały i komponenty stosowane w naszych wyrobach mają certyfikaty i atesty zgodności z wymaganą dla nich normą. Musimy jednak mieć pewność stuprocentowa, że dostarczany przez nas wyrób jest niezawodny. Nasze badania są niszczące - wyjaśnia Maria Dąbek-Bosek, kierownik Laboratorium Faser SA.
- Na sztucznych płucach sprawdzamy sprawność pochłaniaczy dla różnych pojemności oddechowych, maksymalnie 70 litrów na minutę. Ratownik normalnie tak głęboko nie oddycha, bo doszłoby do hiperwentylacji. Ale sprzęt ochronny układu oddechowego musi spełnić trzykrotnie większe wymagania niż dyktuje to ludzka fizjologia. W sytuacjach krytycznych może się zdarzyć, że człowiek przez kilka minut ma znacznie większe zapotrzebowanie na tlen niż normalnie – dodaje szefowa laboratorium.
Testy na stanowiskach badawczych ze sztucznymi płucami wykazują czas ochronnego działania aparatów. A jest to najłagodniejszy sprawdzian z długiego toru przeszkód, który musi przejść sprzęt ochronny układu oddechowego.
Zrzucane na beton, wstrząsane, topione i mrożone
Obudowy aparatów są badane pod kątem ich wytrzymałości mechanicznej. Są zrzucane z półtorametrowej wysokości, w trzech różnych pozycjach, na betonowe podłoże. 
Ponadto są zamykane w stalowych kasetach na specjalnej utrząsarce, która poddaje je drganiom o częstotliwości 100 cykli na minutę. Ich szczelności wykazuje test przeprowadzany w wodzie. Są zatapiane i obserwowane, czy nad nimi nie unoszą się pęcherzyki powietrza. Bada się ich odporność na różne warunki środowiskowe w atmosferze suchej i mokrej, w każdej przebywają po siedem dni,, w temperaturach od minus 30 do plus 70 stopni.
Po każdym etapie badań laboratoryjnych sprzęt ochrony dróg oddechowych jest oglądany przez specjalistów i wszystkie jego „reakcje” na testy są opisywane. Po zakończeniu całego cyklu badań odporności mechanicznej i klimatycznej przeprowadzany jest jeszcze test sprawności aparatów, powinny przetrwać „tortury” i zachować walory użytkowe.
Prawdziwe próby na bieżni i pod ziemią z ratownikami
Badania laboratoryjne zawsze towarzyszą produkcji. W przypadku postępowania certyfikacyjnego wyrobów, decydującego o dopuszczeniu danego asortymentu do obrotu rynkowego, badania laboratoryjne są tylko przepustką do badań eksploatacyjnych. Wykonywanych najpierw na bieżni, a później w rzeczywistych warunkach, w których aparaty lub pochłaniacze ochronne mają być stosowane.
W obu etapach uczestniczą zawodowi ratownicy, dla których praca z takim oprzyrządowaniem nie jest zaskoczeniem.
Na bieżni, przy różnym obciążeniu ratownika, monitorowane są okresowo zawartości tlenu, dwutlenku węgla i opór oddychania. W ten sposób ustala się czas ochronnego działania.
Kolejny etap postępowania certyfikacyjnego jest prowadzony w warunkach kopalnianych - najpierw aparaty są eksploatowane przez trzy miesiące na dwóch zmianach roboczych, a następnie używane przez ratowników podczas akcji ucieczkowej, czyli symulującej ewakuację załogi w sytuacji zagrożenia (wystąpienia atmosfery niezdatnej do oddychania). Po tych badaniach każdy z ratowników wypełnia ankietę, w której ocenia wszystkie elementy aparatu i ich funkcjonalność, począwszy od zacisku nosowego po gotowość sprzętu do użycia. Trzymiesięczny sprawdzian eksploatacyjny zamykają kolejne badania laboratoryjne.
Niezawodność, bo stawką jest ludzkie życie
- Wszystko co chroni życie i zdrowie ludzkie musi być skuteczne i niezawodne. Dlatego, o tym czy nowy wyrób zostanie wdrożony do produkcji decydują wyniki badań i testów. Prowadzimy je we własnych laboratoriach badawczych i pracowniach konstrukcyjnych. Dodatkowo wszystkie nasze wyroby są atestowane przez polskie instytucje klasyfikacyjne, jakimi są: Centralny Instytut Ochrony Pracy, Główny Instytut Górnictwa oraz Centrum Naukowo Badawcze Ochrony Przeciwpożarowej – informuje Jacek Świątek, prezes zarządu - dyrektor generalny Faser SA.
Faser SA produkuje 87 typów aparatów powietrzno-butlowych, regeneracyjnych i ucieczkowych oraz pochłaniacze ochronne górnicze. Sprzęt tego typu jest stosowany przez pracowników górnictwa, przemysłu chemicznego, służby ratownicze, w tym straż pożarną, a także załogi wojskowych pojazdów pancernych. Ten asortyment produkcyjny ma wielu nabywców zagranicznych. Sprzęt ochronny układu oddechowego z tarnogórskiej fabryki jest eksportowany do 15 krajów. Odbiorcami są firmy górnicze z: Anglii, Albanii, Bośni, Chile, Estonii, Hiszpanii, Kolumbii, Niemiec, Peru, Pakistanu, Serbii, Słowenii, Turcji, Węgier oraz Wietnamu.
Jeżeli chcesz codziennie otrzymywać informacje o aktualnych publikacjach ukazujących się na portalu netTG.pl Gospodarka i Ludzie, zapisz się do newslettera.
